Описание проекта
Производство готовой продукции состоит из нескольких этапов – переделов.
Полуфабрикаты и материалы в начале смены поступали на участок со склада, все работы, выполненные за смену, отражались в программе учета только по завершению дня. Сотрудники производственных подразделений не участвовали в вводе данных в систему, а все производственные операции заносились отдельным сотрудником на основании бумажных форм, которые заполнялись в производстве от руки. При этом выпущенный на участке полуфабрикат снова передавался на склад и только на следующий день мог быть передан на другой этап работ. Учет материалов для производственных заказов не был выстроен и невозможно было получить оперативные данные под какой именно заказ выданы материалы и были ли они действительно использованы при выполнении этого заказа.
Текущая система учета не позволяла в реальном времени отражать производственные операции. Это вызывало сложности в оперативном отслеживании этапов производства, а постоянное приходование на склад замедляло сроки выполнения заказов.
Руководство компании приняли решение о переходе на 1С:ERP Управление предприятием 2.
В начале проекта было проведено моделирование и реинжиниринг бизнес-процессов, связанных с учетом производства с учетом возможностей информационной системы.
Параллельно с проведением моделирования бизнес-процессов заказчик строил для своей фабрики новое здание, и расположение участков в этом здании, а также маршруты движения полуфабрикатов были запроектированы с учетом нового процесса. В его основе – по сути непрерывность производства в рамках каждого конкретного заказа и взаимодействие между подразделениями не через склад полуфабрикатов (который ранее являлся точкой контроля), а через систему и непосредственно между начальниками участков.
В рамках производственного учета значительно упрощен механизм учета производственных операций. Разработаны универсальные автоматизированные рабочие места (далее - АРМ) в системе для кладовщика и мастера, которые позволяют в «два клика» отразить выпуск готовой продукции, принять и передать полуфабрикаты между участками, выдать материалы или готовую продукцию, приостановить выполнение заказа. При разработке АРМ основной акцент, с точки зрения UX, сделан на минимизацию действий и упрощение пользовательского интерфейса, все действия выполняются в одном окне. Физические рабочие места оборудованы сканерами штирх-кодов.
Мастер участка получает заказ на производство в виде бланка с перечнем работ на смену и основной информацией о заказе, в бланке есть пустые поля, в которые в рабочие наклеят свои штрих-коды после выполнения работ. Эти штирх-коды напечатаны и выданы сотрудникам заранее, а также содержат индивидуальный идентификатор.
После физического выполнения всех производственных операций по заказу в рамках этапа мастер участка проверяет, что на бланке заказа наклеены штрик-коды рабочих напротив каждого этапа работ. Сканирует сначала штрих-код этапа производства, а затем и штрих-коды рабочих, наклеенные на бланк при выполнении операций – этап производства в системе меняет свой статус на «выполнен». В системе также сохраняются данные о том, кто выполнил работы. Это позволяет в будущем не только корректно рассчитать заработную плату сотрудников, но и в случае возникновения брака определить, кто его допустил.
Мастер физически перемещает полуфабрикаты на следующий передел. При передаче полуфабрикатов на следующий этап производства мастер принимающего участка сканирует бланк заказа, система показывает, что именно и в каком количестве должно быть передано. Мастер производит подсчет передаваемых ТМЦ и подтверждает передачу одним кликом в системе. Система автоматически формирует перемещение полуфабрикатов на следующий передел.
При следующем переделе учет производственных операций происходит аналогичным образом.
Таким образом, у предприятия появилась возможность отслеживать этапы выполнения работ в оперативном режиме, а не только в при завершении смены, как это было в 1С:Комплексная автоматизация, которую предприятие использовали ранее. Дополнительным плюсом стало то, что все полуфабрикаты привязаны к заказам, в рамках которых они произведены, это позволяет в онлайн-режиме видеть, какие полуфабрикаты по каким заказам у нас уже сделаны, где они находятся, и куда их нужно передать. Сейчас невозможно по ошибке списать в программе полуфабрикат под производство какого-либо другого заказа, а начальники участков понимают, что все движения полуфабрикатов можно отследить и более ответственно относятся к учету материалов.
Для расчета сдельной заработной платы в типовом функционале 1С:ERP используется справочник видов работ, содержаний два параметра – вид работы и ее стоимость.
При таком подходе, если оценка одного и того же вида работ отличается в зависимости от номенклатурной позиции, для производства которой он выполняется, необходимо завести в справочнике отдельные виды работ для каждой номенклатуры. Это ведет к разрастанию справочника и усложняет взаимодействие с ним и процесс ввода ресурсных спецификаций в систему.
Для упрощения работы со справочником видов работ в спецификации изделия реализована связка вида работ и номенклатуры. То есть для разных позиций полуфабрикатов/готовых изделий используется один и тот же вид работ. Например:
- Вид работы: раскрой; Номенклатура: 01; Стоимость: 5 руб;
- Вид работы: раскрой; Номенклатура: 02; Стоимость: 10 руб;
- Вид работы: раскрой; Номенклатура: 03; Стоимость: 15 руб.
Также для сверки расчетов разработан нетиповой отчет, который позволяет сравнить данные по начисленной заработной плате из подсистемы «Зарплата» с данными производственного учета. Из-за специфики производства обуви работы, в рамках одного заказа у одного исполнителя, могут длиться очень маленькое количество времени – это может быть несколько минут на одну пару и менее, и соответственно за месяц один сотрудник выполняет большое количество работ по разным заказам с разными расценками. При этом у большинства производственных рабочих сдельная заработная плата, поэтому важно предоставить каждому сотруднику детальную расшифровку выполненных им работ.
Это позволяет:
- Исключить ошибки при в начислении заработной платы;
- Обосновать начисленную заработную плату перед работниками.
Еще одним преимуществом внедрения ERP-системы стал полностью отлеживаемый процесс движения и передачи материалов на переделах. Ранее на фабрике позаказно передавали только кожу, стоимость которой имеет большой вес в общей себестоимости готового изделия. Кожа выдавалась под заказ по норме потребления и не учитывалось фактическое использование материалов под конкретный заказ. Прочие материалы выдавались по требованию, без учета норм.1С:ERP позволило настроить нормативы затрат и учет по всем материалам, при этом учитывая остатки материалов на участках. Сейчас все материалы выдаются по нормам и привязаны к конкретным заказам (кроме жидких, типа клея и т.п., которые выдаются целыми бутылями, но не более нормы выдачи). Подошвы и стельки так же выдаются позаказно, с привязкой выданных подошв к заказам в момент передачи.
В 1С:ERP 2.5.7 реализован механизм авторезервирования заказов на готовую продукцию, который в типовом функционале отключить невозможно. При поступлении заказа в систему, необходимое количество единиц номенклатуры резервируется под этот заказ. Но фабрика хотела иметь возможность ручного управления процессом резервирования, для возможности самостоятельного планирования отгрузок. Для этого специалисты компании «Первый Бит» доработали систему, убрали автоматическое резервирование, не затронув возможность ручного резервирования и другие функции системы, которые были связаны с этими процессами (например расчет доступного остатка товаров на складах).
Для полного исключения пересортицы и упрощения сборки готовых изделий для отгрузки, был доработан функционал печати этикеток – появилась возможность печати этикеток из документов «Заказ на производство» – этикетки содержат не только информацию о номенклатуре изделия, но и номер заказа в рамках, которого оно было сделано.
Также была настроена интеграция с интернет-магазином фабрики на сайте.
Для оптимизации затрат фабрики было принято решение об облачном размещении системы. Большинство сотрудников работают в режиме RDP-приложения. Однако в таком режиме сканеры штрих-кодов работают некорректно. Поэтому на производственных участках платформа 1С установлена локально и работает в режиме тонкого клиента через веб-сервис.
